一、核心应用场景

1. 航空发动机检测

关键部件检查

涡轮叶片与燃烧室：无需拆卸发动机，即可检测涡轮叶片、压气机叶片、燃烧室的裂纹、烧蚀、腐蚀及异物（如工具遗落）。例如，杰泰科技的K系列电控孔探仪可实现360°转向，捕捉叶片根部的微小缺陷。

维护决策支持：通过内窥镜检测结果，90%的换发决策得以优化，避免非计划拆解。罗尔斯·罗伊斯结合数字孪生技术，延长发动机在翼时间50%，单次检修工时降低45%。

定量分析：结合视频分析系统，可测量缺陷尺寸（如RB21E4发动机通过内窥镜图像与实际尺寸对比，评估损伤程度）。

典型案例

A310飞机发动机检测：发现燃烧室问题，避免100万美元损失。

罗尔斯·罗伊斯数字孪生技术：通过内窥镜数据更新虚拟模型，预测涡轮叶片剩余寿命（误差<3%）。

2. 航天器结构检查

燃料系统维护

液体火箭发动机：检测燃烧室及喷管喉部的烧蚀情况。

固体火箭发动机：检查药柱内部缺陷。超细内窥镜（直径<1mm）可进入狭小管道。

机翼与机身结构

铆钉与结构件：检查机翼内部铆钉状态、结构件疲劳裂纹及腐蚀。

电气系统检测：观察电气线路连接牢固度，发现短路或磨损（如NASA使用内窥镜检查航天器电气模块）。

3. 复杂结构检测

柔性内窥镜优势

适应弯曲通道（如发动机内部多层嵌套结构），配备高分辨率CMOS成像（52万像素）和LED照明，确保狭小空间清晰成像。

超细内窥镜应用

直径1mm以下的探头可检测微小部件（如涡轮叶片间隙、燃料管道焊缝）。

4. 材料与工艺控制

制造质量控制

检测航空材料（如钛合金、复合材料）的内部缺陷（如铸造砂眼、夹渣），确保符合适航标准。

焊接接头检查

验证结构组件连接质量，如火箭燃料箱焊缝的超声波检测辅助内窥镜观察。

二、技术演进与案例

1. 数字化集成

罗尔斯·罗伊斯数字孪生技术

结合内窥镜数据与实时传感器数据，更新虚拟模型，预测部件寿命（如高压涡轮叶片剩余使用寿命预测误差<3%）。

行业标准支持

《航空发动机维护手册》明确内窥镜检测流程，规定定期检查计划及专用工具清单。

2. 极端环境适应性

高温与高辐射

内窥镜需耐受燃烧室2000℃高温，采用光纤导热隔离层等特殊材料。

防护性能

可在水油环境中使用，适应宽温范围（-40℃至250℃）。

3. 未来趋势

AI与自动化

内窥镜图像智能识别裂纹、腐蚀等缺陷，结合机器学习预测发展趋势

超细与柔性技术

直径更小（0.5mm）、弯曲角度更大（360°电控转向）的内窥镜，适应下一代航天器复杂结构。

数据云存储

检测数据实时上传至云端，形成设备健康档案，支持预测性维护（如中国商飞建立的内窥镜检测数据平台）。

三、结论

工业内窥镜通过非侵入式检测、高精度成像及数字化集成，已成为航空航天领域保障安全、降低维护成本的核心工具。未来，随着AI、物联网及超细技术的融合，其应用将进一步拓展至预测性维护、极端环境检测及智能化数据分析，推动航空航天运维向更高效、更安全的方向发展。